Toyotismo ιστορία, χαρακτηριστικά, φάσεις, πλεονεκτήματα και μειονεκτήματα

Το toyotismo, το σύστημα παραγωγής της Toyota (TPS) ή η άπαχη κατασκευή (κατασκευή χωρίς απόβλητα), είναι ένα από τα τρία βασικά παραδείγματα των συστημάτων παραγωγής, τα οποία προέκυψαν ως απάντηση στις ιδιαίτερες περιστάσεις που περιβάλλουν την Toyota στην αρχή της ζωής της.

Με αυτή την έννοια, πολλές από τις θεμελιώδεις έννοιές της είναι παλιές και αποκλειστικές για την Toyota. Άλλοι έχουν τις ρίζες τους σε πιο παραδοσιακές πηγές. Αυτές έχουν υιοθετηθεί ως βέλτιστες πρακτικές σε πολλές άλλες βιομηχανίες πέρα ​​από την αυτοκινητοβιομηχανία.

Το σύστημα παραγωγής της Toyota χρησιμοποιείται κυρίως σε μεγάλες εταιρείες συγκεντρωμένες στη μαζική παραγωγή. Τα ιδιαίτερα χαρακτηριστικά του είναι η διαχείριση των αποβλήτων (άπαχο σύστημα διαχείρισης) και η παραγωγή χωρίς απόβλητα (άπαχη παραγωγή).

Το 1990, μια γνωστή μελέτη που διεξήχθη από το Ινστιτούτο Τεχνολογίας της Μασαχουσέτης δημιούργησε τους παράγοντες επιτυχίας της Toyota. Αυτά ήταν η τεχνολογική ηγεσία, η ηγεσία του κόστους και η ηγεσία του χρόνου.

Η εταιρική προσέγγιση και η βασική στρατηγική της εταιρείας θεωρούν το εργοστάσιο ως ένα ολοκληρωμένο σύστημα. Δηλαδή, ένα σύστημα εργασίας που επικαλύπτει τους επιμέρους σταθμούς εργασίας και το εργαστήριο.

Ευρετήριο

• 1 Ιστορία
• 2 Χαρακτηριστικά του τογιωτισμού
• 3 φάσεις
  • 3.1 Σχεδιασμός ενός απλού κατασκευαστικού συστήματος
  • 3.2 Ταυτοποίηση χώρων για βελτιώσεις
  • 3.3 Συνεχής βελτίωση
• 4 Πλεονεκτήματα
  • 4.1 Μειώστε τα απόβλητα
  • 4.2 Αναζητήστε αποτελεσματικότητα
  • 4.3 Μείωση του κόστους
• 5 Μειονεκτήματα
  • 5.1 Είναι απαραίτητο να αξιολογηθούν οι βελτιώσεις
  • 5.2 Λειτουργεί καλύτερα με σταθερά εξαρτήματα
• 6 Παραδείγματα εταιρειών που χρησιμοποιούν toyotismo  
• 7 Αναφορές

Ιστορία

Το 1902, ο Sakichi Toyoda εφευρέθηκε ένας αργαλειός που σταμάτησε αυτόματα κάθε φορά που ανίχνευσε ότι είχε σπάσει ένα νήμα. Αυτό εμπόδισε τη δημιουργία ελαττωματικού υλικού.

Αργότερα, το 1924, δημιούργησε έναν αυτόματο αργαλειό που επέτρεψε σε ένα άτομο να χειριστεί πολλαπλές μηχανές. Αυτή ήταν η προέλευση μιας από τις έννοιες της Toyotism: η jidoka. Η έννοια σχετίζεται με την ποιότητα της παραγωγικής διαδικασίας και τον διαχωρισμό του ανθρώπου και του μηχανήματος για τη διαχείριση πολλαπλών διεργασιών.

Στη συνέχεια, ο Sakichi δημιούργησε μια αυτοκινητοβιομηχανία που είχε αναλάβει ο Kiichiro Toyoda, ο γιος του. Το 1937, ο Kiichiro εφάρμοσε τη φράση μόλις εγκαίρως (ακριβώς εγκαίρως).

Λόγω της έλλειψης επαρκών κεφαλαίων, η εταιρεία δεν θα μπορούσε να σπαταλήσει χρήματα σε πλεονάζον εξοπλισμό ή υλικά στην παραγωγή. Όλα πρέπει να είναι έγκαιρα, όχι πολύ νωρίς ή πολύ αργά. Αυτό έγινε το δεύτερο πιο σημαντικό επίδομα της Toyotism.

Μετά τον Δεύτερο Παγκόσμιο Πόλεμο, ο μηχανικός Taiichi Ohno ανατέθηκε στη βελτίωση της επιχειρησιακής παραγωγικότητας και στη διαχείριση των έννοιων της χρονικής στιγμής και του jidoka. Διορίστηκε διευθυντής του μηχανουργείου ενός εργοστασίου κινητήρων και πειραματίστηκε με πολλές έννοιες στην παραγωγή μεταξύ των ετών 1945-1955.

Το έργο και η προσπάθειά του είναι σε μεγάλο βαθμό αυτό που οδήγησε στη διαμόρφωση αυτού που τώρα είναι γνωστό ως το σύστημα παραγωγής της Toyota.

Χαρακτηριστικά της Toyotaism

Ένα από τα χαρακτηριστικά της Toyotism είναι η παραγωγή μικρών παρτίδων. Το ποσό της εργασίας που γίνεται σε κάθε στάδιο της διαδικασίας υπαγορεύεται μόνο από τη ζήτηση υλικών του αμέσως επόμενου σταδίου. Αυτό μειώνει το κόστος συντήρησης αποθεμάτων και τους χρόνους παράδοσης.

Από την άλλη πλευρά, οι εργαζόμενοι εκπαιδεύονται σε ομάδες. Κάθε ομάδα έχει την ευθύνη και την κατάρτιση για να εκτελεί πολλά εξειδικευμένα καθήκοντα.

Εκτελούν επίσης καθαρισμό και επισκευή δευτερεύοντος εξοπλισμού. Κάθε ομάδα έχει έναν ηγέτη ο οποίος εργάζεται ως ένας από αυτούς στη γραμμή.

Επιπλέον, οι εργαζόμενοι πρέπει να ανακαλύψουν και να διορθώσουν ελαττώματα στο προϊόν το συντομότερο δυνατό. Εάν δεν είναι δυνατή η εύκολη επισκευή ενός ελαττώματος, οποιοσδήποτε εργαζόμενος μπορεί να σταματήσει ολόκληρη τη γραμμή τραβώντας ένα καλώδιο.

Τέλος, οι προμηθευτές αντιμετωπίζονται ως εταίροι. Αυτοί εκπαιδεύονται για να μειώσουν τους χρόνους προετοιμασίας, τα αποθέματα, τα ελαττώματα, τις καταστροφές μηχανών και άλλα.

Φάσεις

Σχεδιασμός ενός απλού κατασκευαστικού συστήματος

Η ροή του συστήματος παραγωγής δεν πρέπει να έχει διακοπές. Αυτό μπορεί να επιτευχθεί όταν υπάρχει ταχεία ροή πρώτης ύλης στο τελικό προϊόν.

Ο άνθρωπος (χειριστής) και το μηχάνημα (εξοπλισμός) πρέπει να είναι συστηματικά ισορροπημένοι σύμφωνα με τις απαιτήσεις του πελάτη.

Αναγνώριση χώρων για βελτιώσεις

Ο απώτερος στόχος είναι ένα σύστημα που έχει ομοιόμορφη ροή υλικού ενώ μεγιστοποιεί τις δραστηριότητες προστιθέμενης αξίας του φορέα εκμετάλλευσης.

Συνεχής βελτίωση

Βασική πτυχή της Toyotism είναι η ευελιξία του εξοπλισμού και η δυνατότητα ευθυγράμμισης με την ευελιξία του προϊόντος. Αυτό θα επιτρέψει την ταχεία ανταπόκριση στις απαιτήσεις του πελάτη και, συγχρόνως, να είναι ένας κατασκευαστής just-in-time..

Πλεονεκτήματα

Μειώστε τα απόβλητα

Ένα από τα πλεονεκτήματα της Toyotism είναι ότι επιδιώκει να ελαχιστοποιήσει όλες τις μορφές αποβλήτων. Αυτό περιλαμβάνει τα πάντα, από τα ελαττώματα των υλικών μέχρι την εργονομία των εργαζομένων.

Ψάξτε για αποτελεσματικότητα

Επίσης, αποφεύγονται οι περιβαλλοντικές συνθήκες που εμποδίζουν την αποτελεσματικότητα της εργασίας. Οι εργαζόμενοι συμμετέχουν ενεργά στις διαδικασίες βελτίωσης. Αυτό ενισχύει την αίσθηση του ανήκειν και αυξάνει το κίνητρό τους.

Μειώστε το κόστος

Από την άλλη πλευρά, η στρατηγική just-in-time επιτρέπει την καλύτερη χρήση των πόρων της εταιρείας. Βοηθά επίσης στην αύξηση της ταμειακής ροής. Οι ανάγκες αποθήκευσης μειώνονται, μειώνοντας έτσι το κόστος.

Ο αποθηκευμένος χώρος αποθήκευσης μπορεί να χρησιμοποιηθεί για την προσθήκη νέων γραμμών προϊόντων. Και το προσωπικό έχει περισσότερο χρόνο να αντιδράσει γρήγορα στις αλλαγές της ζήτησης των πελατών.

Μειονεκτήματα

Είναι απαραίτητο να εκτιμήσουμε τις βελτιώσεις

Η παρακολούθηση της παραγωγικότητας και των αποβλήτων μπορεί να επηρεάσει το χρόνο που χρησιμοποιείται για την παραγωγή. Πρέπει να εξεταστεί η αξία των βελτιώσεων. Εάν η απόδοση σε μια ενότητα καταφέρνει να είναι μεγαλύτερη από εκείνη ενός προηγούμενου σταδίου, τα αποτελέσματα δεν έχουν βελτιωθεί.

Λειτουργεί καλύτερα με σταθερά εξαρτήματα

Ομοίως, ένα άλλο μειονέκτημα είναι ότι οι αρχές ακριβώς-χρόνου λειτουργούν καλύτερα με σταθερά στοιχεία του συστήματος. Οποιοσδήποτε περιορισμός δεν υπολογίζεται κατά τον προγραμματισμό μπορεί να θέσει σε κίνδυνο ολόκληρο το σύστημα.

Παραδείγματα εταιρειών που χρησιμοποιούν Toyotism  

Το κλασικό παράδειγμα εταιρειών που χρησιμοποιούν αυτό το σύστημα είναι, φυσικά, η εταιρεία της Toyota. Η φιλοσοφία της Toyota βοήθησε να γίνει αυτή η μία από τις σημαντικότερες εταιρείες αυτοκινήτων παγκοσμίως. Αυτή η έννοια έχει αναπαραχθεί σε όλο τον κόσμο.

Μία από τις εταιρείες που έχει εφαρμόσει τις στρατηγικές Toyotism είναι η John Deere. Αυτός ο κατασκευαστής γεωργικών μηχανημάτων πραγματοποίησε σημαντική επένδυση για να μετατρέψει τη λειτουργία του στην Αϊόβα των ΗΠΑ το 2003.

Αυτές οι πρακτικές του επέτρεψαν να εντοπίσει δραστηριότητες χωρίς προστιθέμενη αξία και να τις εξαλείψει όσο το δυνατόν περισσότερο.

Αναφορές

1. Haak, R. (2003). Θεωρία και διαχείριση συλλογικών στρατηγικών στις διεθνείς επιχειρήσεις: Ο αντίκτυπος της παγκοσμιοποίησης στις ιαπωνικές επιχειρηματικές συνεργασίες στην Ασία. Νέα Υόρκη: Palgrave Macmillan.
2. Η τέχνη του Lean. (s / f). Βασικό εγχειρίδιο συστήματος παραγωγής της Toyota. Ανακτήθηκε στις 7 Φεβρουαρίου 2018 από το artoflean.com.
3. 1000 Ventures. (s / f). 7 Αρχές του συστήματος παραγωγής της Toyota (TPS). Ανακτήθηκε στις 7 Φεβρουαρίου 2018 από το 1000ventures.com.
4. Shpak, S. (s / f). Πλεονεκτήματα και μειονεκτήματα της άπαχης παραγωγής. Ανακτήθηκε στις 7 Φεβρουαρίου 2018, από smallbusiness.chron.com.
5. Basak, D.; Haider, Τ. And Shrivastava, Α. Κ. (2013). Τα στρατηγικά βήματα για την επίτευξη των Lean Manufacturing Systems στη σύγχρονη διαχείριση λειτουργιών. Διεθνές Περιοδικό Επιστημών Πληροφορικής και Μελετών Διαχείρισης, Τόμος 13, Αρ. 5, σελ. 14-17.
6. Παγκόσμια Παραγωγή (2014, 11 Ιουνίου). Top 10: Lean εταιρείες κατασκευής στον κόσμο. Ανακτήθηκε στις 7 Φεβρουαρίου 2018, από την κατασκευήglobal.com.